Como fabricante profesional de piezas fundidas para vehículos pesados, nos centramos en la investigación, el desarrollo y la producción de componentes de chasis de alta calidad para camiones pesados y semirremolques. Siguiendo una tecnología consolidada y estable de fundición en arena en verde, la fábrica implementa un proceso de fundición estandarizado e integral, desde la preparación de materias primas hasta la inspección del producto final. Cada etapa de la producción se controla rigurosamente para garantizar que las piezas fundidas para chasis ofrezcan alta resistencia, gran precisión y un rendimiento estable, adaptándose plenamente a las exigentes condiciones de trabajo de los vehículos comerciales de gran tonelaje.
1. Preparación de materias primas
Seleccionamos arrabio y chatarra de hierro de alta calidad como materias primas principales para la fundición. Todas las materias primas se someten a una selección e inspección estrictas antes de su almacenamiento para eliminar impurezas. La preparación estandarizada de las materias primas asegura una composición química estable y unas propiedades mecánicas básicas óptimas del hierro fundido, sentando una base sólida para la calidad de las piezas fundidas de chasis para camiones pesados.
2. Tratamiento de la arena
La fábrica emplea una tecnología consolidada de fundición en arena en verde. Se utilizan mezcladoras profesionales para combinar adecuadamente arena base, bentonita y polvo de carbón en proporciones precisas. La mezcla de arena arcillosa resultante posee una excelente resistencia de cohesión, permeabilidad al aire y plasticidad, lo que evita eficazmente defectos comunes de fundición —como poros e inclusiones de arena— y garantiza la compacidad y la calidad superficial de las piezas.
3. Moldeo por presión estática
Aplicamos tecnología avanzada de moldeo por presión estática, combinando la precompactación con aire a alta presión y la compactación hidráulica. La arena de moldeo se distribuye y compacta uniformemente en el molde para crear moldes de arena exteriores de alta resistencia y precisión. Este proceso estabiliza la forma general del molde de arena, mejora eficazmente la precisión dimensional de los contornos de la pieza y evita deformaciones o desviaciones de tamaño durante la producción.
4. Fabricación y colocación de machos
Para la compleja estructura de cavidades internas de las piezas del chasis, se utiliza arena amarilla en la fabricación de machos. Los machos de arena se conforman y endurecen mediante equipos de inyección de arena, ajustándose con precisión a las dimensiones de las cavidades internas de las piezas fundidas. Los operarios colocan los machos de arena (previamente verificados) en la posición exacta dentro de la caja de moldeo inferior; esto garantiza la consistencia de la estructura interna de las piezas y mejora la estabilidad y el rendimiento del producto.
5. Cierre y ensamblaje
Tras la colocación de los machos, las cajas de moldeo superior e inferior se alinean con precisión y se fijan mediante dispositivos de sujeción especiales y contrapesos. Este procedimiento contrarresta eficazmente el fuerte empuje ascensional generado durante el vertido de hierro fundido a alta temperatura, evita que la caja superior se levante, previene fugas de metal y desviaciones dimensionales, y asegura una forma de pieza completa y conforme a los estándares.
6. Fusión del hierro fundido
La fábrica emplea equipos profesionales de fusión eléctrica. Los materiales se calientan a temperaturas de entre 1350 °C y 1500 °C, con un ciclo de fusión por horno de 45 a 50 minutos. Tras supervisar la temperatura en tiempo real y analizar la composición, el hierro fundido apto se transfiere a la cuchara de vertido, garantizando así unas propiedades del metal estables y fiables.
7. Vertido, solidificación y enfriamiento
El hierro fundido apto se vierte de manera uniforme en la caja de moldeo ensamblada para llenar completamente la cavidad del molde. El metal se enfría y solidifica de forma natural dentro del molde de arena, transformándose de líquido a pieza bruta sólida. Los procedimientos de enfriamiento estandarizados evitan grietas, rechupes y otros defectos, asegurando la compacidad estructural interna de las piezas del chasis.
8. Desmoldeo por vibración y limpieza
Una vez enfriadas y formadas, las piezas se procesan mediante un transportador vibratorio para eliminar completamente la arena, obteniendo así piezas brutas limpias listas para las etapas posteriores de acabado y mecanizado.
9. Granallado
Adoptamos tecnología profesional de granallado. Los perdigones de acero de alta velocidad explotan la superficie de fundición para eliminar completamente la arena residual, las incrustaciones de óxido y las rebabas, mejorando efectivamente la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste de los componentes del chasis.
10. Mecanizado de precisión CNC
Para cumplir con los requisitos de ensamblaje de alta precisión de las piezas de chasis de alta resistencia, todas las piezas fundidas se procesan mediante máquinas herramienta de precisión CNC. Se completan procedimientos de precisión que incluyen corte, perforación y roscado para optimizar las dimensiones del producto y garantizar la precisión del ensamblaje.
11. Pruebas de laboratorio de control de calidad
Todos los productos terminados se someten a estrictas pruebas de laboratorio. Utilizamos equipos de detección de tres coordenadas para probar redondez, cilindricidad, coaxialidad y otras tolerancias de forma y posición. También se llevan a cabo inspecciones auxiliares como rugosidad de la superficie, defectos de apariencia y uniformidad del espesor de la pared. Los productos calificados se almacenan, mientras que los productos no calificados se devuelven al horno para su refundición.
Con procesos estandarizados y un estricto control de calidad, RED siempre proporciona accesorios de fundición de chasis de alta confiabilidad para las industrias de camiones pesados y semirremolques.